马路科技涡轮叶片解决方案：三维光学扫描赋能两机动力质量控制

涡轮叶片是燃气轮机和航空发动机的热端部件，采用熔模铸造工艺，加工工艺极为复杂，包括蜡模及陶瓷芯制备、上壳、浇铸成型、溶芯、精加工、激光打孔、涂层工艺等。针对航空航天领域涡轮叶片的检测需求，马路科技作为蔡司授权经销代理商，通过ZEISS ScanBox 测量系统搭载 ATOS 系列测头，可满足从陶瓷芯到成品的一站式质量控制需求。

蜡模及陶瓷芯阶段

客户挑战

由于涡轮叶片属于热端部件，常在高温高压的环境下连续运行。当前，单晶叶片已成为发展趋势，其具有刚性好、寿命长的特点，但制造成本很高。蜡模和陶瓷芯是高温合金叶片工艺流程的前期工序，其质量高低显著影响后期工序的报废率，因此，保证蜡模和陶瓷芯的全域轮廓尺寸及模具的质量监控至关重要。

针对蜡模、陶瓷芯及其模具的检测需求如下：

• 型芯余量和型芯座分析
• 虚拟装配/合模
• 模具针对性修正
• 更快速的模具验收
• 维护和修理
• 模型的几何验证
• 翘曲和收缩检验（局部/全局）

马路科技解决方案

ZEISS ATOS 系列是蜡模及陶瓷芯检测的绝佳解决方案，可确保工艺质量。对半模和型芯进行虚拟装配分析，用于检验分模表面的偏置、半模适配性、形状及型芯间隙。在熔模铸造中，可检验陶瓷模具的壁厚，以评估其质量和飞边形成风险。

检验蜡型的收缩、裂纹和起泡清况，以便有针对性地修改模具和控制蜡型组装，针对蜡型模具的三维测量数据，可显示铣削误差（包括铣削半径不正确等问题），并可用作合格模板的数据备份。

三维数字化技木可在蜡模及陶瓷芯模具制造和维护过程中节省时间和成本。在蜡型、陶瓷芯模以及砂芯盒的CNC加工过程中，通过比对标称数据与实际数据，可提前对每个制造步骤进行控制。基于3D测量数据对模具进行针对性修正，可减少迭代循环时间。

通过确定模具的生命周期和使用寿命，可优化维修维护计划。对标称－实际比较后得到的等值线进行反投影，有助于定位需要通过金属切割方法进行焊接或返工的部件加工区域并标记，同时可对后续模具修正进行安全存档。

马路科技工业质量解决方案服务商（马尔软件技术开发（上海）有限公司）深耕精密测量与智能制造领域三十余载，与多家国际工业品牌建立官方授权代理合作。全球化3D技术服务覆盖中国大陆、台湾及越南，致力于通过整合全球先进工业设备与数字化软件生态，为各行业客户提供全流程的工业质量保障与智能制造闭环解决方案。

先进设备：

(1)光学检测：德国蔡司自动化光学3D量测系统、Alicona微米级光学3D粗糙度量测仪

(2)无损检测：工业CT-X射线无损检测系统

(3)精密测量：三坐标测量机、工业显微镜系列

(4)加工制造：工业级3D打印机、GF飞秒激光加工设备、汇专超声绿色数控机床加工中心。