作为全球知名汽车制造商的紧密合作伙伴，本特勒在其全球多家工厂部署了ZEISS ScanBox自动化光学测量系统，对汽车零部件产品实施全方位的质量控制。同时，借助ZEISS PiWeb软件，本特勒能够高效编辑并实时分析全球各工厂生成的数据，持续监控生产质量，确保全球范围内产品质量的一致性和高标准。
本特勒推动未来汽车行业发展
汽车供应商本特勒专注于制造生产底盘、车身、发动机和排气系统的部件和模块，并提供新能源汽车解决方案。该公司的汽车部门现有20,000名员工，在20多个国家设有约70家工厂，致力于为客户提供量身定制的解决方案。
其产品组合包括底盘部件、控制臂和保险杠系统等结构部件，这些部件每天都要接受严格的安全检查。“B柱必须能够长期有效抵御撞击。因此，我们从不在质量上打折扣，”本特勒持续改进部经理Eduard Reuswich解释道。
为了保证质量，该公司采用了蔡司的光学3D计量技术。在位于德国帕德博恩的Talle工厂内，首先使用ZEISS ScanBox光学测量机对部件进行数字化处理，然后使用ZEISS INSPECT软件进行可视化分析。为了实现多工厂监控，帕德博恩工厂还负责管理其他工厂的ScanBox系统实施工作：测量和检查计划由总部制定并推出。ZEISS PiWeb报告软件则可对全球范围内生成的测量数据进行实时分析。
▲ZEISS ScanBox VMR虚拟测量室自动规划测量路径。
▲利用ZEISS ATOS测头对零部件进行全域、高效、高精度测量。
人机结合提高效率和安全性
为确保生产过程顺利进行，该汽车供应商大量采用了自动化流程。1975年，该公司引进了第一台机器人，到目前为止，Talle工厂已配备450台机器人，共800名员工负责操作成型机。
人与机器以及工业流程的智能交叉连接对该公司长期以来取得的成功起着决定性作用。另一个关键性因素是产品质量。为了在早期阶段保证质量，帕德博恩工厂使用了三套ScanBox系统。
“我们的部件有一部分采用热成型技术，有一部分采用焊接技术。不管采用哪种技术，最后都必须通过测量机的检测”，本特勒计量部主管Michael Lindenblatt解释道。使用光学测量机检测部件可以快速发现偏差，及时在生产线上采取相应的纠正措施。
精确的ATOS扫描仪可在几分钟内完成所有表面的全面测量，包括孔型、切边和其他典型的钣金特征。随后使用ZEISS INSPECT检测软件对检测结果进行评价。评价内容包括比较实际数据与CAD模型之间的全场偏差。
▲全球计量专家Sebastian Kuhlemkamp和本特勒计量部主管Michael Lindenblatt。
▲ZEISS PiWeb综合了所有生产场地的测量结果，从而保证了统一的质量标准。
全球有效的质量保证：可靠数据和快速实施
多工厂质量保证是本特勒的一大特色：在帕德博恩工厂制作原型、夹具，创建程序，并就地对员工进行光学测量系统和相关部件的培训，这些都极大程度改善了其他工厂的实施情况。
这些即插即用的系统无需提前进行大量设置工作即可在其他工厂使用，例如南非卡里耶加的生产场地。最近，工厂收到了一台用于检测结构部件的ZEISS ScanBox。“我们先在这里完成了系统编程，然后再把系统和组件运到那里。所有项目经理和质量保证员工都非常喜欢，”本特勒全球计量专家Sebastian uhlenkamp说道。
此外，ZEISS PiWeb的标准化报告为该公司带来了另一大竞争优势。可以通过该软件直接将其他工厂的测量结果与帕德博恩工厂的决策联系起来。这样，Michael Lindenblatt的团队就能在全球范围内有效地跟踪生产质量。
其他生产场地的员工也能从该软件中受益：Michael Lindenblatt称：“该软件提供的实时数据可以帮助他们监控产品质量，及时采取行动，并且随时充分了解情况。”ZEISS PiWeb的简单过滤、排序和分组选项有助于节省时间，并可创建量身定制的检测方案。除了质量信息统计功能外，该软件还能生成交互式报告，提供相关的、全面详细的信息和质量数据。
ZEISS ScanBox 已成为行业公认标准
近年来，本特勒不断加强对光学3D计量技术的关注。过去，ZEISS ScanBox系统主要用于测量简单的钣金部件，但现如今，该公司已开始使用光学测量机测量更复杂的部件。
Michael Lindenblatt对这一发展十分满意：“我们现在的测量频率比以前更高，也通过扫描获得了更多信息。通过ZEISS PiWeb对这些数据进行编辑和持续可视化，对整个技术和我们来说都是极大的支持。
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