蔡司新能源汽车，电池电芯缺陷检测方案，为驾驶高性能安全护航

电芯是动力电池的最小组成单位，为了尽可能多的存储能量，电芯必须有较高的能量密度，这样才能带给新能源汽车更远的续航里程。此外，电芯的安全性与寿命也是新能源汽车制造商最为关注的因素，任何一颗电芯的损坏，都会导致整个电池包甚至新能源汽车动力系统的损坏。

决定电芯的性能、安全性与寿命的关键因素就是其在生产过程中的质量控制。电芯生产过程中的每一步都可能引发下游的重大质量问题。为了尽早发现问题，我们需要在多个阶段进行检测。

然而，目前密集复杂的电芯结构与精密检测需求超越了二维X射线技术的能力范畴，因此，在电芯的质量控制中，必须采用无损检测工业计算机断层扫描（CT）技术，以实现所需的速度与精度进行质量保证。CT抽查可以确保在电芯生产过程中，针对从对齐度到金属颗粒污染等典型问题的可靠识别。

电芯生产过程中，极片成型后，电芯从成型到测试要经过许多关键工艺，包括正负极片等通过卷绕/堆叠成为裸电芯，电芯入壳以及焊接后的各项测试。一旦裸电芯进入铝壳并焊好壳盖后，内部的一切未知，之前的每一步都有造成缺陷的风险，有一些甚至是非常严重的隐患。

比如，卷绕/堆叠时有可能定位不准，造成极片偏移，影响对齐度；极耳虚焊脱焊，造成电池无效；电芯内部的金属异物、极片压伤撞伤、极片翻折/皱褶、电解液不足等缺陷。这些问题需要被及时检测出来，但是电芯内部组件互相包裹和遮挡，相关组装精度难以全面出来，而拆解电芯的方式，不仅效率低，还有漏检的风险。此时，通过工业CT三维成像技术无损检测电芯，打开了电芯的黑盒，给出了多种电芯内部缺陷的检测方案，帮助电池生产企业完成多种缺陷的甄别，将成品电芯的安全性提高到新高度。

抽查裸电芯

1. 金属颗粒

2. 涂胶区

3. 焊接气孔

4. 其他

抽查成品电芯

1. 金属颗粒

2. 焊接气孔

3. 极耳断裂/翻折

4. 与外壳的距离

5. 电解液注入高度

6. 对齐度

抽查电池模块

1. 对齐度

2. 间隙

3. 皱褶

4. 金属颗粒

5. 极耳翻折