ZEISS 光学三维扫描仪用于冲压、弯曲、拉伸、压制和成型工艺链，以确保始终如一的质量保证：它们用于确定材料特性。它们有助于优化零件和工具的设计和仿真。他们加快了工具试用和首件检查的速度。光学3D测量系统还可确保高效的生产控制和连续装配分析。

材料特性

钣金材料的特性知识为适当的部件设计、开发具有良好有效表面的功能工具和真实模拟提供了可靠的基础。
真实的材料特性是对产品变体、工具布局和成型过程进行可靠模拟和优化的先决条件。
 

设计

3D 数字化有助于快速生成和高效使用 CAD 数据。
实际 3D 坐标支持模型、零件和工具的逆向工程。为此，对这些对象的 3D 几何形状进行全面3D扫描，然后通过表面重建将其转换为 CAD 数据。
可以有效地进行零件的检查。在设计过程中，CAD 数据直接提供了检查特征。零件一生产出来，就可以立即进行检查。
ZEISS 三维扫描仪提供完整的实际 3D 坐标和 CAD 数据之间的全自动全场偏差。

钣金设计

模拟

产品和制造工艺采用数值模拟方法进行设计和优化。这些模拟的结果应该尽可能提供信息。
模拟金属成形过程的一个重要因素是所用金属的材料特性。材料属性会影响零件的变形行为，从而影响模拟计算的准确性。
使用 ARGUS 系统，可以根据实验测量检查和优化成型模拟。

模拟

工具制造

工业 3D 测量技术有助于解决与金属成型中工具的制造和使用有关的许多重要挑战。
使用ZEISS  ATOS三维光学测量仪可以显着加快工具制造中的某些任务。在工具试用中，可以快速评估工具以检查它们是否正常工作。在工具维护中，3D 计量对于增加工具的使用寿命非常有用。如果工具损坏，可以使用3D测量技术快速修复。
ATOS 和 ARAMIS 系统将刀具和试件数字化，并为刀具修正创建精确值。

工具制造

首件检验

首件检验是在批量生产条件下检验所生产的零件是否符合规定要求的测试。
为此，对3D测量计划进行全面检查，测量形状和位置公差，并将生产零件的全场偏差与其 CAD 模型进行比较。
ATOS 三维扫描仪允许以 3D 方式进行全场首件检测。

首件检验

系列检验

工业 3D 测量技术使批量检测和生产过程监控自动化成为可能。
在质量保证方面，ZEISS  3D光学测量系统用于在批量生产过程中检查零件。这样的三维测量系统能够实现测量的高吞吐量和高再现性。
它们允许进行趋势分析以保证生产过程的可靠性。这涉及监控生产过程是否以及在多大程度上发生了变化。
可在批量现高吞吐量的检查零件。ATOS 三维扫描仪与 ATOS ScanBox自动化3D测量相结合，可在批量生产中实现高吞吐量的检查零件。

系列检验

装配分析

在装配过程中，对单个零件进行分析并将其组装到装配体中。在此过程中，对生产的零件进行检查，以评估它们的配合程度、连接的程度以及单个实际零件相对于标称模型 (CAD) 的表现。
通常，在装配过程中使用非常复杂的物理夹具进行分析。
借助 ATOS 3D光学测量系统，不再需要这些固定装置，并且可以虚拟地检查装配。

装配分析

马路科技为ZEISS在中国区27余年总销售商，服务行业客户2000+，中国区9个3D技术服务中心，300余人的技术服务团队，24小时在线服务，助力行业客户缩短研发周期，提高生产效率、提升产品品质。服务专线：18168980380 /400-002-9998。