欧宝(Opel)：大型零件在冲压生产中的自动化质量控制
欧宝(Opel)的冲压车间，将依赖ATOS ScanBox 7260：一个全新的自动化3D测量系统，来测量大型零件。所有欧宝新模型使用的钣金件，在生产和量产的过程中都会被检验。ATOS系统具有说服力的特点包括它的测量速度快，操作简单和透过虚拟计量室进行中央编程。
欧宝，在吕塞尔斯海姆拥有，富有历史与现代化生产方式结合的工厂，这座工厂是亚当·欧宝先生于1862年生产第一台缝纫机的地方，也是1899年欧宝公司生产了第一辆汽车的地方。现在，Insignia和Zafira也都在此生产，并且使用同一标准化生产系统。
对新开发和翻新的汽车车身质量的标准化质量过程的操作，从单片金属部件和焊接组件到侧板和白车身，是中央质量保证系统(ZQS)的责任。这个部门也负责引入新的汽车车身测量技术。而作为一家国际汽车制造商，欧宝在欧洲的10家工厂都具有生产设施，并设有4个研发中心和测试中心。从21世纪初开始，为应对不断增加的汽车使用需求，例如不断增加的特性，使得公司引入了加速测量程序的技术。
其结果是连续引入了自动光学测量技术用于几何形状和汽车部件和部件的形状的数字化。
将新技术作为企业文化的一部份
对欧宝来说，走向全域和非接触式光学测量技术的战略定位，是其汽车车身工程质量保证的关键要素之一。在对不同的系统进行比较和评估之后，负量保证和测量技术的经理们选择了ATOS 3D测量系统。ATOS 3D测量系统满足了欧宝在精确、时间和成本节约方面的各方面要求，最重要的是，这些要求对ATOS 3D测量系统都是很容易达到的。
ATOS ScanBox 7系：保证大型零件的质量
自2015年底以来，这款新开发的自动化三维坐标测量系统 – ATOS ScanBox 7260已安装在吕塞尔斯海姆的中心车间的生产设施中。ATOS ScanBox 7260所要检验的几何形状和金属部件的形状的大小与汽车侧板的大小差不多，与之前使用的3D测量技术相比，ATOS系统所搭载的软件会自动将零件放到最适合检测的位置。与之前的接触式方法相比，新设备大大减少了测量时间和编程工作。
测量程序已经加速了超过80%。此外，编程工作已经从接触式测量设备时所用的一个星期减少到一天半的时间
汽车测量技术项目经理Dirk Kissinger
自动校准大幅减少了编程的工作量自动
自动校准为虚拟测量室(VMR)的一部分，简化了自动测量程序的编程。关键功能是自动化的路径生成：转体可以生成单独的测量序列，传感器作为完整的测量过程的一部分进行执行，免手动的交互作用。利用检测点对每个特征进行测量，并对每个特征安排适当的传感器位置。
这个结果对机械臂进行优化和规划有效的运动路径，包括所需的最优序列和单次扫描次数。此外，ATOS ScanBox 将整个测量任务整合到计算中，并且自动调整适当的中间步骤，以防止机械臂出现碰撞风险，而自动校准能明显缩短整个测量过程。通过自动化机械臂编程，人为的影响不断减少，从而提高了整个检测过程的安全。
光学测量技术取代接触式测量
在欧宝重组技术的过程中，ATOS ScanBox 7260 的导入，也代表质量控制的逻辑进入到下一步。 2003年，欧宝购入了第一个移动式测量系统：ATOS 三维扫描仪，用于全域光学三维坐标测量，将其信息扫描进软件中并进行处理，而这些结果透过一个界面自动汇入欧宝自己的质量系统保存。
为了使流程有更多时间和成本效率，并进一步提高灵活性，欧宝根据GOM的三维测量技术经验，将光学测量自动化做更进一步的升级。 2011年，第一个自动化的元件：ATOS Triple Scan 被导入了吕塞尔斯海姆ZQS，随后推出一套标准的测量系统(引擎盖、门、箱盖)放置在欧宝所有的欧洲白车身工厂中。所涉及的工作，尤其是项目管理和支持，对于中央质量保证来说是相对较大的。
我们全面接管了整个项目的管理，直到工厂的建设、车身车间、工厂工程师和GOM之间的每一项协议都通过了我们的要求，吕塞尔斯海姆ZQS还负责确保职业安全要求得到满足，我们还也负责支持、培训和离线编程。
Dirk Kissinger 说道
因此，欧宝需要一个标准化的自动三维坐标测量技术的解决方案。对于欧宝来说，特别重要的一点是，GOM提供了一个集计划、安装、培训和支持于一身的解决方案。即使是其他工作密集型的安全验收测试也被标准化设置的ATOS ScanBox大大简化了。
多个工厂的自动化检测
在2016年在欧洲范围内推出ATOS ScanBox 7260。到2017年中期，该公司在萨拉格萨、格利维策、吕塞尔斯海姆和埃尔斯米尔港的四家冲压车间将使用 ATOS ScanBox 7260来检查大型钣金件的质量。即使使用自动化的光学三维坐标测量机在不同的地点使用，欧宝也可以从吕塞尔斯海姆集中控制质量管理，因为标准化的测量和检测程序是集中的，并被加载到各自的ATOS ScanBox的虚拟测量室中。这意味着他们在不同地点的应用同时得到保证——整个质量保证是透明和可追踪的。
